इलेक्ट्रोप्लेटिंग, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग, वैद्युतकणसंचलन, स्पटरिंग और एनोडाइजिंग के बीच का अंतर

इलेक्ट्रोप्लेटिंग, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग, वैद्युतकणसंचलन, स्पटरिंग और एनोडाइजिंग के बीच का अंतर

इलेक्ट्रोलेटिंग इलेक्ट्रोलिसिस के सिद्धांत का उपयोग करके कुछ धातु सतहों पर किसी अन्य धातु या मिश्र धातु की एक पतली परत को चढ़ाने की प्रक्रिया है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग का सिद्धांत तांबे के इलेक्ट्रोलाइटिक शोधन के समान है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग के दौरान, एक चढ़ाना समाधान आमतौर पर एक इलेक्ट्रोलाइट का उपयोग करके तैयार किया जाता है जिसमें चढ़ाना धातु के आयन होते हैं। मढ़वाया जाने वाला धातु ऑब्जेक्ट समाधान में डूब जाता है और कैथोड के रूप में कार्य करते हुए प्रत्यक्ष वर्तमान (डीसी) बिजली की आपूर्ति के नकारात्मक टर्मिनल से जुड़ा होता है। चढ़ाना धातु का उपयोग एनोड के रूप में किया जाता है और डीसी बिजली की आपूर्ति के सकारात्मक टर्मिनल से जुड़ा होता है। जब एक कम-वोल्टेज डीसी करंट लागू किया जाता है, तो एनोड धातु समाधान में घुल जाती है, जिससे कैथोड में पलायन करने वाले उद्धरण बनते हैं। ये आयन कैथोड में इलेक्ट्रॉनों को प्राप्त करते हैं और उनके धातु के रूप में कम हो जाते हैं, जो तब धातु की वस्तु की सतह पर जमा होते हैं।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग की विशेषताएं:

अच्छे आसंजन के साथ एक धातु कोटिंग जमा करने की तकनीक लेकिन यांत्रिक उत्पादों पर आधार सामग्री से अलग प्रदर्शन इलेक्ट्रोलाइटिक सेल के सिद्धांत पर आधारित है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग धातुओं के संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ा सकता है (चढ़ाना धातुएं ज्यादातर संक्षारण-प्रतिरोधी हैं), कठोरता बढ़ाते हैं, पहनने को रोकते हैं, और चालकता, चिकनाई, गर्मी प्रतिरोध और सतह की उपस्थिति में सुधार करते हैं।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग के माध्यम से, सजावटी, सुरक्षात्मक और विभिन्न कार्यात्मक सतह परतों को यांत्रिक उत्पादों पर प्राप्त किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, पहनने और प्रसंस्करण त्रुटियों के साथ वर्कपीस की भी मरम्मत की जा सकती है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग के प्रकार

1। तांबा चढ़ाना: इलेक्ट्रोप्लेटिंग परत के आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए एक आधार कोटिंग के रूप में उपयोग किया जाता है। ।

2। निकल चढ़ाना: एक आधार कोटिंग के रूप में या जंग प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए उपस्थिति के लिए उपयोग किया जाता है। (आधुनिक रासायनिक निकल चढ़ाना पहनने के प्रतिरोध की पेशकश करता है जो क्रोम चढ़ाना से अधिक है।) (ध्यान दें: कई इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद, जैसे कि डीआईएन प्लग और एन प्लग, अब निकेल को बेस कोटिंग के रूप में उपयोग नहीं करते हैं। यह मुख्य रूप से है क्योंकि निकेल चुंबकीय है और विद्युत प्रदर्शन में निष्क्रिय इंटरमोड्यूलेशन को प्रभावित कर सकता है।)

3। सोने की चढ़ाना: प्रवाहकीय संपर्क प्रतिबाधा में सुधार करता है और सिग्नल ट्रांसमिशन को बढ़ाता है। (सोना सबसे स्थिर और सबसे महंगी चढ़ाना सामग्री है।)

4। पैलेडियम-निकेल चढ़ाना: प्रवाहकीय संपर्क प्रतिबाधा में सुधार करता है और सिग्नल ट्रांसमिशन को बढ़ाता है। यह सोने की चढ़ाना की तुलना में उच्च पहनने के प्रतिरोध प्रदान करता है।

5। टिन-लीड प्लेटिंग: सोल्डरबिलिटी में सुधार करता है। हालांकि, इसे जल्दी से अन्य विकल्पों (इसकी लीड कंटेंट के कारण) द्वारा प्रतिस्थापित किया जा रहा है। अधिकांश एप्लिकेशन अब इसके बजाय उज्ज्वल टिन या मैट टिन चढ़ाना का उपयोग करते हैं।

6। सिल्वर चढ़ाना: प्रवाहकीय संपर्क प्रतिबाधा में सुधार करता है और सिग्नल ट्रांसमिशन को बढ़ाता है। (चांदी में चढ़ाना सामग्री के बीच सबसे अच्छा प्रदर्शन है, लेकिन यह ऑक्सीकरण के लिए भी प्रवण है। सौभाग्य से, ऑक्सीकृत चांदी प्रवाहकीय बनावट है।)

इलेक्ट्रोफॉर्मिंग को मोटे तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: सजावटी इलेक्ट्रोप्लेटिंग (निकेल-क्रोमियम, सोना, और चांदी द्वारा प्रतिनिधित्व), सुरक्षात्मक इलेक्ट्रोप्लेटिंग (जिंक चढ़ाना द्वारा दर्शाया गया), और कार्यात्मक इलेक्ट्रोप्लेटिंग (हार्ड क्रोमियम चढ़ाना द्वारा प्रतिनिधित्व)। इलेक्ट्रोफॉर्मिंग उत्पादों के निर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले कार्यात्मक इलेक्ट्रोप्लेटिंग विधियों में से एक है।

ऐसा कहा जाता है कि इलेक्ट्रोफॉर्मिंग 1838 में शुरू हुई और मुख्य रूप से कला और शिल्प के लिए उपयोग किया गया था। उस समय, रूस के जैकोली ने मोम के साथ एक जिप्सम मास्टर मोल्ड को लेपित किया, सतह को ग्रेफाइट के माध्यम से प्रवाहकीय बना दिया, और फिर इसे तांबे के साथ चढ़ाया। चढ़ाना के बाद, मोल्ड को तांबे की प्रतिकृति का उत्पादन करने के लिए डिमोल्ड किया गया था। जापान में शोए युग के शुरुआती वर्षों में, क्योटो सिटी इंडस्ट्रियल रिसर्च इंस्टीट्यूट, ओसाका मिंट डिपार्टमेंट, और अन्य इकाइयों ने जिप्सम मोल्ड्स पर कॉपर को कास्टिंग करने और इंसुलेटर पर इलेक्ट्रोप्लेटिंग पर सक्रिय रूप से शोध किया, जिससे कई उत्कृष्ट धातु शिल्प पैदा हुए। हालांकि, मास्टर मोल्ड के रूप में जिप्सम या मोम का उपयोग करते समय, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग को उच्च विनिर्माण कौशल और जटिल संचालन की आवश्यकता होती है। इसके अतिरिक्त, मास्टर मोल्ड आसानी से क्षतिग्रस्त हो गया, जिससे उत्तम प्रतिकृतियां पैदा करना मुश्किल हो गया। नतीजतन, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग की आवेदन सीमा बहुत सीमित थी।

विकास की एक सदी के बाद, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग तकनीक का उपयोग कई क्षेत्रों में व्यापक रूप से किया गया है, जैसे कि प्रकाश उद्योग और इलेक्ट्रॉनिक्स, विशेष रूप से पतली-दीवार, सटीक, या जटिल आकार के भागों के निर्माण में जो मशीन के लिए मुश्किल होते हैं (जैसे कि मेटल फ़ॉइल, नोजल, वेवगाइड्स, सतह खुरदरापन उपकरण, आदि) और मोल्ड (रिकॉर्ड मोल्ड, प्लास्टिक मोल्ड, रबड़,)। इसे अत्याधुनिक प्रसंस्करण तकनीक के रूप में अत्यधिक महत्व दिया गया है।

बाद में, प्लास्टिक मास्टर सामग्रियों के आगमन और इलेक्ट्रोप्लेटिंग तकनीकों में सुधार के साथ, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग तकनीक काफी उन्नत हुई और व्यापक रूप से उन उत्पादों के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता था जो अन्य तरीकों से उत्पादित नहीं हो सकते थे या संसाधित करना मुश्किल था। हाल के वर्षों में, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग ने अत्याधुनिक प्रसंस्करण तकनीक के रूप में ध्यान आकर्षित किया है, विशेष रूप से एयरोस्पेस या परमाणु ऊर्जा अनुप्रयोगों के लिए कुछ भागों के निर्माण के लिए। इसके अतिरिक्त, तथाकथित "इलेक्ट्रिक बॉन्डिंग टेक्नोलॉजी", जो इलेक्ट्रोप्लेटिंग के माध्यम से धातु में धातु में शामिल होती है, का अध्ययन किया गया है। यह विद्युत बंधुआ धातु गर्मी के कारण धातु सामग्री के यांत्रिक या भौतिक गुणों को नहीं बदलता है।

इलेक्ट्रोफॉर्मिंग इलेक्ट्रोलिसिस के माध्यम से एक मोल्ड पर धातु के उत्पादों को इलेक्ट्रोडपोसिटिंग द्वारा धातु उत्पादों के निर्माण या प्रतिकृति बनाने की प्रक्रिया है। इलेक्ट्रोफॉर्मिंग सटीकता {{0}}} 001 मिमी से 0.01 मिमी तक पहुंच सकती है।

इलेक्ट्रोफॉर्मिंग की विशेषताएं:

• उच्च निष्ठा प्रतिकृति: ठीक और ठीक से मोल्ड की सतह को दोहराता है, जिसमें ठीक विवरण और रेखाएँ शामिल हैं।
• उच्च आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता: उच्च आयामी सटीकता के साथ प्रतिकृतियां प्राप्त की जा सकती हैं, सतह खुरदरापन के साथ 0 से कम। एक ही मूल मोल्ड से उत्पादित उत्पाद अच्छी स्थिरता प्रदर्शित करते हैं।
• जटिल भाग प्रतिकृति: विशेष सामग्री की मदद से, जटिल भागों की आंतरिक सतहों को बाहरी सतहों के रूप में दोहराया जा सकता है, और इसके विपरीत। प्रतिकृति उत्पाद मूल मोल्ड के अनुरूप हैं।

इलेक्ट्रोफॉर्मिंग का उपयोग मुख्य रूप से किया जाता है:

1। ठीक सतह समोच्च पैटर्न की नकल करना (जैसे कि रिकॉर्ड मोल्ड्स, आर्ट्स और शिल्प मोल्ड्स, बैंकनोट्स, सिक्योरिटीज, और स्टैम्प प्रिंटिंग प्लेट्स);

2। EDM के लिए इंजेक्शन मोल्ड्स और इलेक्ट्रोड टूल्स की प्रतिकृति;

3। विनिर्माण जटिल, उच्च-सटीक खोखले भागों और पतले भागों (जैसे वेवगाइड्स, आदि)

4। विनिर्माण सतह खुरदरापन टेम्प्लेट, रिफ्लेक्टर, डायल, विशेष आकार के नोजल और अन्य विशेष भागों।

वर्तमान में, इलेक्ट्रोफॉर्मिंग तकनीक ने दुनिया भर में ध्यान आकर्षित किया है। जब भी यांत्रिक प्रसंस्करण में कठिनाइयाँ उत्पन्न होती हैं, तो इलेक्ट्रोफॉर्मिंग तकनीक को उन भागों की आंतरिक सतह को बदलने के लिए लागू किया जा सकता है जो कोर मोल्ड की बाहरी सतह में संसाधित करने और धातु सामग्री को बदलने के लिए अधिक कठिन होते हैं जो कोर मोल्ड सामग्री में बनाने में मुश्किल होते हैं जो बनाने में आसान होते हैं (जैसे कि मोम, राल, प्लास्टिक, आदि)। यह इलेक्ट्रोफॉर्मिंग एक अत्याधुनिक प्रसंस्करण तकनीक बनाता है जो आम तौर पर मशीनरी उद्योग पर लागू होता है। इलेक्ट्रोफॉर्मिंग का व्यापक रूप से यांत्रिक प्रसंस्करण निकायों, सटीक ऑप्टिकल उपकरणों, रॉकेट इंजन, रसायन, रडार, और लेजर वेवगाइड्स में उपयोग किया जाता है, और बड़े वर्कपीस पर 0 के नीचे 0।

अब जिन धातुओं को इलेक्ट्रोफॉर्म किया जा सकता है, उनमें कॉपर, निकेल, निकेल-कोबाल्ट मिश्र धातु, लोहे, निकेल-मंगनीज़ मिश्र धातु आदि शामिल हैं। पुनर्योजी शीतलन थ्रस्ट चैंबर बाहरी दीवार, आदि।

इलेक्ट्रोफॉर्मेड कॉपर लेयर में अच्छी विद्युत चालकता और तापीय चालकता होती है और इसका उपयोग मुख्य रूप से अच्छे विद्युत और थर्मल चालकता की आवश्यकता होती है, जैसे कि वेवगाइड्स, सुपरसोनिक गैस काटने वाली ट्यूब, और प्लास्टिक या रबर मोल्डिंग मोल्ड की मुख्य शरीर बाहरी परत।

इलेक्ट्रोफॉर्मेड निकल में उच्च शक्ति और कठोरता, अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है और इसे अक्सर एक संरचनात्मक भाग के रूप में उपयोग किया जाता है। जैसे कि वेंचर्स, विंड टनल टेस्ट मॉडल, प्लास्टिक या जिंक डाई-कास्टिंग मोल्ड कैविटीज, सर्फेस रफनेस स्टैंडर्ड ब्लॉक आदि, कठोरता में सुधार करने के लिए, निकेल-कोबाल्ट मिश्र धातुओं को डाला जा सकता है, और वेल्डिंग प्रदर्शन में सुधार के लिए निकल-मंगनीज़ मिश्र धातुओं को कास्ट किया जा सकता है।

वैद्युतकणसंचलन एक कोटिंग विधि है जो एक बाहरी विद्युत क्षेत्र का उपयोग करती है, जो कि इलेक्ट्रोफोरेसिस तरल में निलंबित पिगमेंट और रेजिन के कणों को एक दिशात्मक तरीके से माइग्रेट करती है और इलेक्ट्रोड में से एक के सब्सट्रेट की सतह पर जमा होती है। इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग के सिद्धांत का आविष्कार 1930 के दशक के अंत में किया गया था, लेकिन 1963 के बाद प्रौद्योगिकी विकसित और औद्योगिक रूप से लागू की गई थी।

इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग पिछले 30 वर्षों में विकसित एक विशेष कोटिंग फिल्म गठन विधि है और पानी-आधारित कोटिंग्स के लिए सबसे व्यावहारिक निर्माण प्रक्रिया है। इसमें पानी की घुलनशीलता, गैर-विषाक्तता और आसान स्वचालन नियंत्रण की विशेषताएं हैं, और इसका उपयोग मोटर वाहन, निर्माण सामग्री, हार्डवेयर, घरेलू उपकरणों और अन्य उद्योगों में व्यापक रूप से किया गया है।

इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग एक कोटिंग विधि है जो वर्कपीस और इसी इलेक्ट्रोड को पानी में घुलनशील पेंट में डालती है, एक बिजली स्रोत से जुड़ती है, और इलेक्ट्रिक फील्ड द्वारा उत्पन्न भौतिक और रासायनिक प्रभावों पर निर्भर करती है, जो पेंट में राल और वर्णक को समान रूप से अवक्षेप बनाने के लिए और कोटेड ऑब्जेक्ट की सतह पर जमा होती है, जो एक जल-संक्रमक पेंट फिल्म के रूप में होती है। इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग एक अत्यंत जटिल विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया प्रक्रिया है, जिसमें कम से कम चार प्रक्रियाएं शामिल हैं: वैद्युतकणसंचलन, इलेक्ट्रोडोडेपोजिशन, इलेक्ट्रोस्मोसिस और इलेक्ट्रोलिसिस। इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग को एनोडिक वैद्युतकणसंचलन में विभाजित किया जा सकता है (वर्कपीस एनोड है और पेंट एओनिक है) और कैथोडिक वैद्युतकणसंचलन (वर्कपीस कैथोड है और पेंट सेशनिक है) बयान प्रदर्शन के अनुसार; इसे प्रत्यक्ष वर्तमान वैद्युतकणसंचलन में विभाजित किया जा सकता है और बिजली की आपूर्ति के अनुसार वर्तमान वैद्युतकणसंचलन को वैकल्पिक किया जा सकता है; और प्रक्रिया विधियों के अनुसार निरंतर वोल्टेज और निरंतर वर्तमान तरीके हैं। वर्तमान में, डीसी बिजली की आपूर्ति के साथ एनोडिक वैद्युतकणसंचलन निरंतर वोल्टेज विधि का व्यापक रूप से उद्योग में उपयोग किया जाता है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग और वैद्युतकणसंचलन के बीच का अंतर:

मध्यवर्ती वस्तुएं अलग हैं; एक धातु आयन है, और दूसरा कोलाइड है। उपचार के बाद परिणाम भी अलग हैं।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग धातु की एक परत को प्लेट करना है, जिसमें सुरक्षा, जंग की रोकथाम और सुंदरता के कार्य हैं; इलेक्ट्रोफोरेसिस का उपयोग आमतौर पर स्प्रे पेंटिंग के लिए किया जाता है, अर्थात, सतह पर पेंट की एक परत लागू होती है, जिसका उपयोग अक्सर मोटर वाहन उद्योग में किया जाता है।

इलेक्ट्रोप्लेटिंग में एक धातु बनावट होती है। इलेक्ट्रोफोरेसिस केवल इलेक्ट्रोप्लेटिंग का एक उच्च नकल है, और अभी भी प्रदर्शन और रंग में एक निश्चित अंतर है। इलेक्ट्रोफोरेसिस के लिए इलेक्ट्रोप्लेटिंग की धातु बनावट का उत्पादन करना मुश्किल है।

स्पटरिंग का सिद्धांत आयरन (एआर) को आयनित करने और लक्ष्य सतह को प्रभावित करने के लिए ग्लो डिस्चार्ज का उपयोग करना है। लक्ष्य सामग्री के परमाणुओं को एक पतली फिल्म बनाने के लिए सब्सट्रेट सतह पर बाहर निकाल दिया जाता है और जमा किया जाता है। स्पटर फिल्म के गुण और एकरूपता वाष्पित फिल्म की तुलना में बेहतर हैं, लेकिन कोटिंग की गति वाष्पित फिल्म की तुलना में बहुत धीमी है। लगभग सभी नए स्पटरिंग उपकरण लक्ष्य सामग्री के चारों ओर आर्गन गैस के आयनीकरण को तेज करने के लिए इलेक्ट्रॉनों को एक सर्पिल आकार में स्थानांतरित करने के लिए एक मजबूत चुंबक का उपयोग करते हैं, जिससे लक्ष्य और आर्गन आयनों के बीच टकराव की संभावना बढ़ जाती है, जिससे स्पटरिंग दर बढ़ जाती है। आम तौर पर, अधिकांश धातु कोटिंग्स डीसी स्पटरिंग का उपयोग करते हैं, जबकि गैर-प्रवाहकीय सिरेमिक सामग्री आरएफ एसी स्पटरिंग का उपयोग करती है। मूल सिद्धांत लक्ष्य सतह पर आर्गन (एआर) आयनों को प्रभावित करने के लिए एक वैक्यूम में ग्लो डिस्चार्ज (ग्लो-डिस्चार्ज) का उपयोग करना है। प्लाज्मा में उद्धरण थूक की गई सामग्री की नकारात्मक इलेक्ट्रोड सतह में तेजी लाएगा। इस प्रभाव से लक्षित सामग्री को एक पतली फिल्म बनाने के लिए सब्सट्रेट पर उड़ान भरने और जमा करने का कारण होगा।

स्पटरिंग प्रक्रिया द्वारा पतली फिल्म कोटिंग की कई विशेषताएं:

(1) धातु, मिश्र या इंसुलेटर को पतली फिल्म सामग्री में बनाया जा सकता है।

(२) उपयुक्त सेटिंग स्थितियों के तहत, बहु-घटक जटिल लक्ष्य सामग्री को एक ही रचना की पतली फिल्मों में बनाया जा सकता है।

(3) डिस्चार्ज वायुमंडल में ऑक्सीजन या अन्य सक्रिय गैसों को जोड़कर, लक्ष्य सामग्री और गैस अणुओं का एक मिश्रण या यौगिक बनाया जा सकता है।

(४) लक्ष्य सामग्री और स्पटरिंग समय के इनपुट करंट को नियंत्रित किया जा सकता है, और उच्च-सटीक फिल्म की मोटाई प्राप्त करना आसान है।

(५) अन्य प्रक्रियाओं की तुलना में, यह बड़े क्षेत्र की समान पतली फिल्मों के उत्पादन के लिए अधिक अनुकूल है।

(६) स्पटरिंग कण गुरुत्वाकर्षण से लगभग अप्रभावित हैं, और लक्ष्य सामग्री और सब्सट्रेट की स्थिति को स्वतंत्र रूप से व्यवस्थित किया जा सकता है।

(() सब्सट्रेट और फिल्म के बीच आसंजन की ताकत सामान्य वाष्प जमाव फिल्म की 10 गुना से अधिक है, और क्योंकि स्पटरिंग कण उच्च ऊर्जा ले जाते हैं, वे एक कठिन और घनी पतली फिल्म प्राप्त करने के लिए फिल्म बनाने वाली सतह पर फैलाना जारी रखेंगे। इसी समय, यह उच्च ऊर्जा सब्सट्रेट को अपेक्षाकृत कम तापमान पर एक क्रिस्टलीय फिल्म प्राप्त करने की अनुमति देती है।

(() फिल्म गठन के प्रारंभिक चरण में न्यूक्लिएशन घनत्व अधिक है, और 10NM से नीचे की बेहद पतली निरंतर फिल्मों का निर्माण किया जा सकता है।

(९) लक्ष्य सामग्री का एक लंबा जीवन है और इसे लंबे समय तक स्वचालित रूप से और लगातार उत्पादित किया जा सकता है।

(10) लक्ष्य सामग्री को विभिन्न आकृतियों में बनाया जा सकता है, और मशीन के विशेष डिजाइन का उपयोग बेहतर नियंत्रण और सबसे कुशल उत्पादन के लिए किया जा सकता है।

वाष्पीकरण और स्पटरिंग के बीच का अंतर:

स्पटरिंग वैक्यूम स्पटरिंग कोटिंग का संक्षिप्त नाम है, जो एक भौतिक कोटिंग विधि है।
वैक्यूम कोटिंग मुख्य रूप से एक प्रकार की कोटिंग को संदर्भित करता है जिसे उच्च वैक्यूम डिग्री के तहत किया जाना चाहिए, जिसमें कई प्रकार शामिल हैं, जिनमें वैक्यूम आयन वाष्पीकरण, मैग्नेट्रॉन स्पटरिंग, एमबीई आणविक बीम एपिटैक्सी, पीएलडी लेजर स्पटरिंग डिपॉज़िट और कई अन्य प्रकार शामिल हैं। मुख्य विचार इसे वाष्पीकरण और स्पटरिंग में विभाजित करना है।

लेपित किए जाने वाले सब्सट्रेट को सब्सट्रेट कहा जाता है, और लेपित होने वाली सामग्री को लक्ष्य कहा जाता है। सब्सट्रेट और लक्ष्य एक ही वैक्यूम कक्ष में हैं।

वाष्पीकरण कोटिंग आम तौर पर परमाणु समूहों या आयनों के रूप में सतह के घटकों को वाष्पित करने के लिए लक्ष्य सामग्री को गर्म करती है, सब्सट्रेट की सतह पर व्यवस्थित होती है, और फिल्म बनाने की प्रक्रिया (बिखरे हुए अंक-द्वीप संरचना-वाग संरचना-स्तरीय वृद्धि) के माध्यम से एक पतली फिल्म बनाते हैं।

स्पटरिंग कोटिंग को केवल इलेक्ट्रॉनों या उच्च-ऊर्जा लेज़रों के साथ लक्ष्य सामग्री पर बमबारी करने के रूप में समझा जा सकता है, परमाणु समूहों या आयनों के रूप में सतह के घटकों को थूकते हुए, और अंत में उन्हें सब्सट्रेट की सतह पर जमा कर रहे हैं, एक फिल्म-निर्माण प्रक्रिया से गुजर रहे हैं, और अंत में एक पतली फिल्म बना रहे हैं।

एक इलेक्ट्रोलाइटिक प्रक्रिया जिसमें धातु की चादर चढ़ाने वाली धातु प्रदान करती है, एनोड के रूप में कार्य करती है, इलेक्ट्रोलाइट आमतौर पर धातु का एक आयनिक समाधान होता है, और वस्तु को कैथोड के रूप में कार्य किया जाता है। जब एनोड और कैथोड के बीच एक वोल्टेज इनपुट होता है, तो इलेक्ट्रोलाइट में धातु के आयन कैथोड के लिए आकर्षित होते हैं और कम हो जाते हैं और फिर उस पर चढ़ाया जाता है। इसी समय, एनोड में धातु फिर से घुल जाती है, अधिक धातु आयनों के साथ इलेक्ट्रोलाइट प्रदान करती है। कुछ मामलों में, एक अघुलनशील एनोड का उपयोग किया जाता है, और प्लेटेड मेटल आयनों को फिर से भरने के लिए इलेक्ट्रोलाइट को इलेक्ट्रोलाइट के दौरान जोड़ा जाना चाहिए।

आम तौर पर, एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को आसानी से ऑक्सीकृत किया जाता है। यद्यपि ऑक्साइड परत का एक निश्चित पासेशन प्रभाव है, यह अभी भी छील जाएगा और दीर्घकालिक जोखिम के बाद इसके सुरक्षात्मक प्रभाव को खो देगा। इसलिए, एनोडाइजिंग का उद्देश्य एल्यूमीनियम सामग्री के आगे ऑक्सीकरण को रोकने और सतह के यांत्रिक गुणों को बढ़ाने के लिए विद्युत रासायनिक तरीकों द्वारा ऑक्साइड परत के गठन को नियंत्रित करने के लिए अपनी आसान ऑक्सीकरण विशेषताओं का उपयोग करना है।